Die Herausforderung im Projekt war die exakte Steuerung der automatischen Förderanlagen über SAP zu erreichen. Hier übernimmt SAP WM nun die Rolle der kompletten Prozesskette, um die unterlagerte Steuerung mit Auftragsdaten zu versorgen. Das Continental-Template von SERKEM wurde dafür erweitert und genau auf die Anforderungen des Standorts Babenhausen zugeschnitten.

Um eine hohe Performance im Lager zu erreichen, werden im Automatischen Kleinteilelager (AKL) die Ein- und Auslagerungsprozesse parallel durchgeführt. Wenn ein Tablar zum Kommissionieren eines Kundenauftrags an einen Kommissionierplatz gefahren wird, wird parallel von SAP ermittelt, ob im gleichen Schritt neue Ware in das Tablar eingelagert werden kann. Im AKL sind 5.292 Tablare vorhanden, die bis zu 16-fach belegt werden können. Durch die neue Transaktion in SAP werden die Bereiche, aus denen ein- und ausgelagert werden soll, farbig markiert. Das AKL umfasst dabei 6 Regale, die anhand von 3 Gängen über 3 geführte Regalbediengeräte (eins je Gang) erreichbar sind. Der Operator wird bei der Kommissionierung der Waren Schritt für Schritt durch die einzelnen Masken geführt, sodass keine Fehler entstehen können.

Das Hochregallager (HRL) fasst mit seinen 3 Bahnen 8.970 Palettenstellplätze und wird auch zur Versorgung der 36 Schnelldreherbahnen im Packbereich genutzt. Die Schnelldreherplätze minimieren Wartezeiten auf Behälter mit häufig versandter Ware. Jeder Platz hat 2 Positionen mit Paletten eines Gutes, aus denen Behälter für den Packbereich kommissioniert werden. Ist die erste Palette leer, wird automatisch ein Umlagerungsprozess im HRL angestoßen, die 2. Palette an die Position der ersten gefahren, eine neue, volle Palette ausgelagert und an die nun leere Position 2 gefahren. Dabei entscheidet das SAP System, welche Palette wann an welchen Platz gefahren werden soll.

Kundenaufträge werden auftragsbezogen von den Kommissionierplätzen am AKL (3 Plätze) und HRL (2 Plätze) als auch im Schnelldreherbereich in die Behälter kommissioniert und auf die Förderanlage zu den Packplätzen aufgesetzt. Die Förderanlage besteht aus 24 Pufferbahnen und einer Klärungsbahn, die zum Packbereich und 12 Packplätzen führen. Die Behälter werden hier dynamisch auf die einzelnen Bahnen eingesteuert. SAP WM weiß immer, wo exakt sich welche Behälter einer Lieferung befinden.

Bei der Auswahl des Packplatzes wird darauf geachtet, dass bestimmte Packtische nur für bestimmte Arten von Lieferungen zulässig sind. Bei der Zuweisung der Lieferungen auf die freien Packplätze werden verschiedenste Kriterien der Lieferungen, die über Tabellen gepflegt werden können, beachtet. Alle Behälter einer Lieferung werden auf genau eine Bahn gesteuert, die bis zu 12 Behälter aufnehmen kann. Ist eine Lieferung vollständig auf einer Bahn angekommen, wird die Bahn für den nächsten Auftrag freigegeben.

Sollte kein Packplatz frei sein, werden die neuen Behälter in den Behälterkreisel in eine Warteposition geschickt und nachfolgend der nächsten passenden freien Bahn zugewiesen.

Der gesamte Kommissionierprozess wird optimiert und zeitversetzt über alle Lagerstationen (AKL, HRL etc.) hinweg aus SAP angesteuert, so dass alle zu einer Lieferung gehörenden Behälter zeitgleich auf der für die Lieferung bestimmten Bahn ankommen. So wird sichergestellt, dass an den Packplätzen die Leerlaufzeiten minimiert werden und die Lieferungen möglichst schnell packbar sind. Auch die Traceability ist nun sichergestellt, da im vorherigen System Informationen über die Lagerbewegungen nicht ohne Zeitverzögerung in SAP ersichtlich waren.

Um den Warenausgangsprozess zu vereinfachen hat jeder Spediteur eine eigene Spur, in der verschiedene Packstücke einer Sendung gesammelt werden. Dadurch konnte der Verladeprozess verschlankt werden. Auch Einzelpaletten haben eigene Palettenplätze.

Die KEP-Lieferungen werden über das Förderband zum entsprechenden KEP-Sammelplatz befördert, wobei eine Restriktion von 32 kg pro Paket greift.

Auch durch den Einsatz des Versandmonitors in SAP konnten die Prozesse optimiert werden.