Um die Kosten einer SAP EWM-Implementierung zu reduzieren, stehen in SAP EWM verschiedene Migrations-Werkzeuge zur Verfügung.
Diese Tools vereinfachen und beschleunigen die SAP EWM Migration. Nachfolgend wird die Methode der SAP EWM Migration über das vorkonfigurierte Standardlager näher dargestellt.
SAP EWM Migration mit dem vorkonfigurierten Standardlager
Im Rahmen des Implementierungswerkzeugs für die Lagerintegration, bietet SAP EWM die Möglichkeit, ein vorkonfiguriertes Standardlager aufzusetzen.
Neben verschiedenen vorkonfigurierten Prozessen, bietet dieser Ansatz auch Vorgaben für die Anlage der Stammdaten. Nach dem Einspielen des vorkonfigurierten Standardlagers und der dazugehörigen Stammdaten, steht das Lagerlayout zur Verfügung.
Die Prozesse:
Anlieferung
Beim einfachen Wareneingangsprozess werden Waren von einem externen Lieferanten angeliefert. Eine Transporteinheit (z. B. Lkw) kommt am Lager an, und der Fahrer bringt den Lieferschein in das Wareneingangsbüro:
- Wurde vom Lieferant vorab ein elektronisches Lieferavis geschickt, findet der Wareneingangsbearbeiter die dazugehörige Anlieferung bereits im EWM-System.
- Gibt es im System noch keine Anlieferung, wird diese mit oder ohne Bezug zu einer Bestellung angelegt.
WE-Buchung
Der Lkw erhält eine Torzuweisung und wird entladen. Anschließend überprüft der Wareneingangsbearbeiter die Ware und bucht den Wareneingang. Auf Basis der WE-Buchung wird im EWM-System ein Lagerauftrag mit Referenz zur Anlieferung erstellt und gedruckt. Die Ware kann eingelagert werden.
Einlagerung nach Lagertyp
Je nach Material wird die Ware im Lagertyp für Klein- oder Großteile eingelagert. Während es im Kleinteile-Lagertyp einen Lagerbereich für Langsamdreher und einen für Schnelldreher gibt und der »nächste leere Platz« gefunden wird, werden im Großteilelager Fixplätze verwendet.
Produkte ohne Kategorisierung oder Fixplatzzuweisung werden zunächst in eine Klärungszone gebracht. Nach der Einlagerung der Produkte, quittiert der Bearbeiter den Lagerauftrag.
Erstellung der Lageraufgabe
Im Unterschied zum einfachen WE-Prozess mit manuellem WE, erstellt beim WE mit manueller Lageraufgabenerstellung der Wareneingangsbearbeiter nur die Lageraufgaben für die Einlagerung, tätigt jedoch noch keine WE-Buchung.
WE-Buchung
Erst wenn die Waren im Lagerplatz eingelagert sind und die Lageraufgabe quittiert wurde, erfolgt die automatische Buchung des Wareneingangs.
Bei diesem komplexeren Wareneingangsprozess werden Waren von externen Lieferanten empfangen und zunächst in einer Packstation in Handling Units (HUs) verpackt. Die Einlagerung am finalen Lagerplatz wird erst nach dem Verpacken durchgeführt.
Handling Units (HUs)
Beim Entladen des LKWs zählt der Wareneingangsbearbeiter die HUs und notiert die Anzahl auf der Lieferscheinkopie. Über eine entsprechende Option im SAP-System, legt er dann eine gleiche Anzahl von HUs mit unbekanntem Inhalt an. Daneben wird auch eine kollektive HU angelegt, die den gesamten Inhalt des Wareneingangs umfasst.
Die Etiketten werden beim Erstellen der HUs gedruckt. Abschließend wird sowohl der Wareneingang gebucht und die kollektive HU per Lageraufgabe direkt von der Wareneingangszone in die Umpackstation gebucht.
Umpacken der HUs
Nun kann ein Gabelstapler in der RF-Umgebung die Paletten von der Wareneingangszone zur Umpackstation bringen. Dazu scannt er die ausgedruckten HU-Etiketten und bringt sie auf der HU an. Stehen alle HUs in der Umpackstation, werden die Waren in den richtigen Mengen von der kollektiven HU auf die gelabelten HUs umgepackt.
Ist eine HU vollständig, kann sie geschlossen und die Einlager-Lageraufgaben angelegt werden. Der Gabelstapler kann die Paletten am finalen Lagerplatz einlagern.
In diesem einfachen WA-Prozess werden Produkte an Kunden ausgeliefert. Für die Gruppierung der Auslieferungen und die Optimierung der Kommissionierung werden Wellen verwendet. Dabei besteht der Prozess nur aus einem Kommissionierschritt, der papierbasiert ausgeführt wird.
Zuordnung der Auslieferungsaufträge zu Routen und Wellen
Abhängig vom geplanten Lieferdatum werden die Auslieferungsaufträge automatisch Routen zugeordnet. Ist eine Route festgelegt, erfolgt die Zuordnung von Auslieferungsaufträgen zu Wellen. Mit der automatischen Freigabe der Welle werden die Lageraufgaben und -aufträge erstellt, die Lageraktivitäten können beginnen.
Lageraktivitäten
- Vorbereiten einer Pick-HU für die Kommissionierung eines bestimmten Lagerauftrags
- Ausdruck der Lageraufträge als Arbeitsliste für die papierbasierte Kommissionierung
- Ausdruck der HU-Etiketten, ein Etikett für die HU, eines für den Lagerauftrag
- Kommissionierung der Ware in die Pick-HU und Transport zur Bereitstellungszone
- Weitergabe der Ausdrucke für die Lageraufträge an den Verantwortlichen für die Quittierung der Lageraufgaben
- Anlage der Kommissionier-HUs im System durch die Bestätigung der Lageraufträge
Warenausgang
Vorm Laden der HUs auf einen LKW, erzeugt der Lagermitarbeiter eine Auslieferung (Final Delivery). Der Lieferschein wird gedruckt und der HU beigelegt. Die HU kann jetzt verschlossen und geladen werden. Sind alle HUs für die Route verladen, wird der WA gebucht. Bevor der LKW das Lager verlässt, erhält der Fahrer noch die Transportpapiere vom Warenausgangsbearbeiter.
Anders als im vorherigen Fall wird die Kommissionierung nicht papiergestützt, sondern über eine RF-Transaktion durchgeführt.
RF-gestützte Kommissionierung
- Kommissionieren der Waren in eine Pick-HU und Beförderung an Packstation
- An der Packstation: Konsolidieren der Waren für einen Kunden in eine Versand-HU, Anbringen des Versandetiketts auf der HU
- Bereitstellen der Ware und Beladen des LKWs
- Warenausgang
Routen- und Wellenzuordnung der Auslieferungsaufträge
Die Auslieferungsaufträge werden den geplanten Lieferterminen automatisch routenabhängig zugeordnet. Nach der Bestimmung der jeweiligen Route, wird der Auslieferungsauftrag der entsprechenden Welle zugeordnet. Mit der automatischen Freigabe der Welle werden die Lageraufgaben und Lageraufträge erstellt, und die Lageraktivitäten können beginnen.
WA-Buchung
Nachdem Verladen aller HUs, die für eine bestimmte Route vorgesehen sind, wird der Warenausgang gebucht. Der Warenausgangsbearbeiter druckt die Transportpapiere und übergibt sie dem Fahrer.
Die periodische Inventur im Lager ist für eine akkurate Bestandsverwaltung und aufgrund gesetzlicher Vorschriften notwendig.
Sie wird regelmäßig (z. B. täglich oder wöchentlich) für eine ausgewählte Anzahl von Lagerplätzen oder Produkten im Lager ausgeführt. Dadurch wird der Aufwand für die Inventur über das Jahr verteilt und Unterbrechungen in den anderen Lagerprozessen werden vermieden.
- Prüfung des Fortschritts der Inventur im Lager und Festlegen der, in einem bestimmten Zeitraum, zu zählenden Lagerplätze oder Produkte, durch Lagermitarbeiter
- Erzeugen der Inventurbelege für diese Lagerplätze oder Produkte
- System erstellt automatisch ein oder mehrere Lageraufträge zur Zählung
- RF-unterstützte Inventur: Zuordnung der Lageraufträge zu inventurspezifischen RF-Queue
- Papierbasierte Inventur: Verwenden der Lageraufträge für den Druck der Inventurbelege
- RF-Gerät/Papierdokument schickt Mitarbeiter an Lagerplatz des zu zählenden Produkts
- Zählen, Wiegen, Messen oder Schätzen der Gesamtmenge am Lagerplatz und Eintragen in RF-Dialog oder auf Papier
- Papiergetriebene Inventur: Arbeiter bringt die Dokumente mit seinen Anmerkungen zurück ins Büro, die Zählergebnisse werden ins System eingegeben
Überschreitet die Differenz zwischen Zählergebnissen und Buchbestand vorgegebene Toleranz, erstellt SAP EWM automatisch ein Nachzählungsdokument. Ein neuer Inventurbeleg für die Elemente wird erstellt.
Am Ende des Zählvorgangs bucht der Lagermitarbeiter die Differenzen für die Lageraufträge. Der Buchbestand in SAP EWM wird angepasst. Zusätzlich können die Differenzen über den Difference Analyzer im ERP-System verbucht werden.
Mit dem automatischen Nachschub kann Bestand aus dem Nachschubbereich in den Kommissionierbereich umgelagert werden, abhängig von der Nachfrage des Produktes.
Auslösen des automatischen Nachschubs
Beim automatischen Nachschub wird der Prozess gestartet und berechnet, wenn ein Kommissionierer eine Lageraufgabe quittiert hat. Quittiert ein Kommissionierer eine Kommissionierlageraufgabe, wird im Hintergrund automatisch einen Nachschubvorgang für einen bestimmten Lagerplatz ausgelöst.
Das heißt, wird eine Lageraufgabe quittiert und die am Von-Lagerplatz vorhandene Menge fällt unter die für den Lagertyp oder Lagerplatz festgelegte Minimalmenge, wird beim automatischen Nachschub die Nachschubmenge anhand der Maximal- und der Minimalmenge im Materialstamm berechnet und eine Nachschublageraufgabe angelegt.
Zuordnung zu Queue mit hoher Priorität
Im vorkonfigurierten Prozess wird die Lageraufgabe einer Queue mit hoher Priorität zugeordnet: So kann der Lagermitarbeiter die benötigte Menge aus dem Reservebereich in den Kommissionierbereich bringen.
Bei der Verschrottung wird regelmäßig basisevaluiert, ob der Bestand im Lager sein Verfallsdatum erreicht hat. Ist das der Fall, wird der entsprechende Bestand in einem Ausschusscontainer in die Verschrottungszone gebracht. Von dort aus wird der Warenausgang für diesen Bestand gebucht.
Verfallsdatum als Selektionskriterium
Der Lagermitarbeiter selektiert den Bestand anhand des Verfallsdatums im Lagerverwaltungsmonitor. Er bucht den Bestand von der Bestandsart „frei verfügbar“ auf die Bestandsart „Ausschuss“.
Umbuchung in Verschrottungszone
- Lageraufgaben werden einer RF-Queue zugeordnet, der Prozess kann mit mobilen Endgeräten ausgeführt werden
- Automatischer Druck der Lageraufträge in einem papierbasierten Lager
- RF/gedruckter Lagerauftrag führen Mitarbeiter zum Lagerplatz des zu verschrottenden Bestandes
- Durch das Quittieren der Lageraufgabe in einer RF-Transaktion oder am Desktop wird das Material in die Verschrottungszone gebracht
- Hintergrundjob bucht regelmäßig den Bestand in der Verschrottungszone aus dem Lager aus (WA-Buchung)
- Ist ein Lkw für das Wegfahren der Bestände verfügbar, sind keine weiteren Schritte im System nötig
Für Kundenretouren wird eine 100 %-Prüfung mithilfe der Quality Inspection Engine (QIE) durchgeführt. Je nach Prüfentscheid wird das Material z. B. eingelagert oder verschrottet.
Der Ablauf der Retourenerstellung:
- Info durch Kunde an Vertriebsmitarbeiter über Warenretoure
- Anlage eines Retourenauftrags mit Referenz zur Faktura des ursprünglichen Kundenauftrags durch Vertriebsmitarbeiter
- Rücklieferschein wird an Kunde geschickt und der zurückzuschickenden Waren beigelegt
- LKW-Fahrer mit Retourenlieferung bringt den Rücklieferschein zum Wareneingangsbüro
- Wareneingangsbearbeiter sucht die dazugehörige Retourenanlieferung im EWM-System heraus
- Retouren werden am zugewiesenem Tor entladen
Qualitätsprüfung der Kundenretouren
- Validierung der Waren gegen den Rücklieferschein durch Wareneingangsbearbeiter
- Verpacken der Retouren und Buchen des WE löst Ausdruck der Lageraufträge aus
- Retouren werden an den Qualitätsarbeitsplatz gebracht und der Prüfbeleg angelegt
- Prüfentscheid wird ausgewählt: Prüfentscheid OK à Einlagern als Folgeaktivität, Prüfentscheid nicht OK à Verschrotten als Folgeaktivität
- Optional: Tätigen weiterer Befunde oder Angaben
Einlagern oder Verschrotten
Nach dem Sichern der Prüfergebnisse werden die Lageraufgaben zur Einlagerung oder zur Verschrottungszone automatisch angelegt. Optional kann der Lagermitarbeiter die Materialien noch umpacken, bevor sie zum nächsten Schritt transportiert werden. Danach werden die Lageraufgaben quittiert.
Die Stammdaten
Für die Prozesse des vorkonfigurierten Standardlagers müssen Sie sowohl im SAP ERP-System als auch im SAP EWM-System Stammdaten anlegen.
Folgende Stammdaten sollten zuerst im SAP ERP angelegt werden:
- Produkte/Materialien
- Packmaterialien
- Kunden
- Lieferanten inklusive Frachtführer
- Einkaufsinfosätze
Dazu können Sie die Batch-Input-Aufzeichnungen aus dem SAP-Hinweis 1633933 verwenden. Diese spielen Sie mit der Transaktion SHDB ab.
In einem nächsten Schritt können Sie dann den SAP-Hinweis 1634564 einspielen und danach die Stammdaten in EWM über die Transaktion /SCWM/PRC_MD (Create Preconfigured Master Data) anlegen.
Für das Anlegen der nachfolgenden Stammdaten kann die Transaktion /SCWM/PRC_MD genutzt werden:
- Lagerplätze, Fixplatzzuordnung, Produkte
- Torkonfiguration, Arbeitsplatzkonfiguration, Frachtführer
- Packmittel, Packspezifikationen
- Routen, Ressourcen
- Spooldaten, Konditionssätze
Das Lagerlayout
Nach dem Einspielen des vorkonfigurierten Standardlagers und der dazugehörigen Stammdaten, steht das Lagerlayout zur Verfügung.
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