Behälter gibt es in den verschiedensten Ausführungen und Varianten. Innerhalb eines Unternehmens werden meist verschiedenste Behältertypen eingesetzt.

Um den reibungslosen Materialfluss zu gewährleisten, muss die Verfügbarkeit der Behälter sichergestellt werden. In der Praxis sieht das jedoch häufig anders aus. Anstatt auf ein Behältermanagementsystem zu setzen, bauen Unternehmen oft hohe Sicherheitsbestände auf. Das hat eine unnötig hohe Kapitalbindung zur Folge, ohne aber die gewünschte Versorgungssicherheit zu gewährleisten.

Behältermanagementlösungen helfen Unternehmen die Versorgungssicherheit zu gewährleisten und gleichzeitig die Bestände und somit auch die Kosten zu reduzieren. Dabei ist unter dem Behältermanagement das systematische planen, steuern und überwachen von Behälterkreiskäufen zu verstehen.

Behältermanagement in SAP

Mit Behältermanagement-Lösungen in SAP haben Sie relevante Daten jederzeit im Blick und profitieren von einem reibungslosen Ablauf in der Supply Chain mit kurzen Durchlaufzeiten und hoher Transparenz über die Behälterbewegungen und -bestände.

Komplexe Behälterbewegungen lassen sich z.B. SAP-gestützt entlang der gesamten Supply Chain übersichtlich abbilden. Solche Lösungen in SAP helfen Ihnen dabei, den Überblick über die Behälterbewegungen und -positionen sowie deren Status zu wahren.

Die Vorteile von SAP-gestützten Behältermanagementlösungen:

  • Überblick über die Bestände und Positionen ermöglichen das permanente Überwachen der Bestände sowie eine optimale Auslastung der bestehenden Behälter
  • Geschaffene Transparenz über die Behälterbewegungen und -standorte erhöht die Planungssicherheit bei geringen Sicherheitsbestände
  • Mengenabweichungen werden sofort registriert, Schwund und Verlust der Behälter wird vorgebeugt
  • Automatisierte Prozesse reduzieren manuelle Tätigkeiten
  • Optimierte Abläufe durch verbesserte Abstimmungsprozesse führen zu Kostenersparnis, z.B. durch weniger gebundenes Kapital im Unternehmen
  • Überblick über relevante Informationen und Kennzahlen schafft Übersicht im Unternehmen

Behältermanagement in der Praxis: 3 Fragen, die Sie sich stellen sollten

1. Auswahl der Behälter

Bei Behältern gibt es grundsätzlich 2 Optionen – entweder man verwendet bereits vorhandene oder beschafft neue Standard- oder Spezialbehälter.

Standardbehälter:

Bei den Standardbehältern ist zwischen Klein- und Großladungsträger zu unterscheiden:

Kleinladungsträger (KLT) haben eine maximale Grundfläche von 600 mm mal 400 mm, sind in der Regel offen und sind sowohl für Schütt- als auch setzbares Kleingut bis maximal 20 kg geeignet.

Zu den bekanntesten Großladungsträgern (GLT) zählen die Europalette und die Gitterboxpalette. Diese sogenannten Vierwege-Ladungsträger können von allen 4 Seiten mit einem Hubwagen, einem automatischen Flurfördergerät oder einen Gabelstapler aufgenommen und transportiert werden.

Vorteile der Standardbehälter:

  • Kostengünstigere Lösung
  • Schnellere Beschaffungszeiten
  • Weiterverkauf nach Gebrauch möglich

Nachteile der Standardbehälter:

  • Können besondere Anforderungen an die Lagerung spezieller Inhalte nicht erfüllen
  • Sind oft nicht von den Behältern der Kunden und Lieferanten zu unterscheiden

Spezialbehälter

Aufgrund der wachsenden Anforderungen der Automatisierung sowie die zunehmende Formkomplexität, Schutzbedürftigkeit und Wertigkeit von Transportgütern, nehmen die individuellen Anforderungen an Behälter stetig zu. Aus diesen Gründen wird immer häufiger auf Spezialbehälter zurückgegriffen.

Vorteile der Spezialbehälter:

  • exakt auf das zu transportierende Gut zugeschnitten

Nachteile der Spezialbehälter:

  • Teurer in der Beschaffung
  • Zeitliche begrenzte Einsatzmöglichkeit durch Veränderung an den zu befördernden Teilen
  • Notwendigkeit der Wartung

 

Häufig kann man Behälter mieten anstatt sie zu kaufen.

Auch bezüglich Reinigung und Wartung der Ladungsträger muss man entscheiden, ob diese intern oder extern von einem Dienstleister abgewickelt werden sollen.

Folgende Fragen sollten Sie sich bei der Auswahl der Behälter und der Entscheidung zwischen Standard- und Sonderbehälter stellen:

  • Ist eine beschädigungsfreie Teilelieferung ohne Qualitätsbeeinträchtigung möglich?
  • Können sinnvolle Ladeeinheiten gebildet werden?
  • Was ist die optimale Behälterauslastung?
  • Ist die Entladbarkeit der Transportfahrzeuge gegeben?
  • Sind die Ladungsträger stapelfähig?
  • Werden vorgegebene Standardabmessungen eingehalten?
  • Ist der Aufbau handlinggerecht?
  • Können Teile einfach entnommen werden?
  • Kann der Einsatz von Einwegmaterialien minimiert werden?
  • Welche Verpackungshilfsmittel wie Einhängeböden, Deckel, etc. werden benötigt?
  • Transportsicherung? Diebstahlschutz?

Tipp: Binden Sie in diesen Prozess bereits Entscheidungsträger aus den Bereichen Forschung und Entwicklung mit ein. Durch deren Einschätzung können Sie die Zukunftssicherheit der Behälter besser gewährleisten bzw. frühzeitig erkennen, ob ein Spezialbehälter notwendig ist.

2. Erfassung der Behälterbewegungen zur Kreislaufsteuerung und -überwachung

Behälter bewegen sich in einem ständigen Kreislauf, bestehend aus Volltransporten, Leertransporten und Instandhaltungsmaßnahmen. Dabei ist zwischen unternehmensinternen und unternehmensübergreifenden Kreisläufen zu unterscheiden.

Um eine bedarfsgerechte Behälterversorgung im Unternehmen sicherzustellen, müssen sowohl die Bereitstellungs- als auch die Transportprozesse überwacht werden.

Für die effiziente Steuerung von Behälterkreisläufen empfiehlt sich eine IT-gestützte Lösung. Für die Erfassung der Behälterbewegungen gibt es verschiedene Optionen.

RFID und Barcode zählen in der Logistik zu den gängigsten Verfahren der berührungslosen Identifikation von Objekten. Sie helfen dabei den Überblick zu behalten, was wiederum die Bestände sichert.

RFID und Barcode

Beide Methoden bieten den Vorteil, dass Daten codiert und von einem Lesegerät schnell gelesen werden können.

Artikelnummern, Mengen oder Identifikationsmerkmale müssen nicht mehr eingetippt werden, so werden Zeit und Kosten gespart und auch das Fehlerrisiko sinkt.

Mit dem Einsatz einer dieser Erfassungstechnologien wird die Erfassungsdichte deutlich erhöht und die Transparenz in der Supply Chain gesteigert. Reduzierte Behälterbestände sowie eine optimierte Behälterverfügbarkeit sind die Folge.

Die effizientere gestaltete Prozessabwicklung senkt die Handhabungskosten und die geschaffene Rückverfolgbarkeit der Behälter minimiert den Schwund der Ladungsträger.

Entwicklungstrends

Die zunehmende Einführung von RFID wird die Kennzeichnung durch Barcodes nicht vollständig ersetzen.

Zwar entstehen mit RFID neue Identifikationsmöglichkeiten, in bestimmten Fällen kann es aber aus Kostengründen oder auch aufgrund der Lagergegebenheiten vorteilhafter sein, auf Barcodes zu setzen. Bei der Entscheidung zwischen Barcode und RFID sind verschiedene Faktoren zu berücksichtigen.

 

Je nach Anforderung und Situation können entweder Barcodes oder RFID vorteilhaft sein.

Barcode RFID
Mehrfachbeschreibung von Daten Nicht beschreibbar Wiederbeschreibbar
Maximale Entfernung Direkte Sichtverbindung erforderlich, 0-5 m Funkübertragung 0-100 m ohne Sichtkontakt, abhängig von Frequenz und Energieversorgung
Technikproblem Lesefehler durch Schmutz, Beschädigung, optische Abdeckung Umweltresistent, aber Störung der Funkübertragung durch Metalle und Flüssigkeiten
Leserate Leserate ca. 90% Leserate ca. 99%
Typische Datenmenge 12-15 Zeichen Speicherung von aktuell 96 KB
Ablesen der Daten Handscannen in der Regel erforderlich Automatisches Lesen durch Gates
Pulkerfassung Nicht möglich möglich
Kosten Sehr kostengünstig Relativ teuer

3. Behälterbedarfsplanung und Umlaufbestand

Behälter werden für den Transport bestimmter Güter von der Quelle zur Senke verwendet.

Das heißt, es werden nicht die Behälter sondern nur die darin zu transportierenden Güter nachgefragt – der Behälterbedarf lässt sich also indirekt über deren Nachfrage ableiten. Die Grundlage hierfür bilden z.B. Beschaffungs-, Absatz- oder auch Produktionspläne.

Um den Umlaufbestand der Ladungsträger zu optimieren, sollten Sie folgende Parameter berücksichtigen:

  • Entfernungen, z.B. zwischen Lieferant und Kunde?
  • Teile- und Ladungsträgerbedarf pro Arbeitstag?
  • Transportfrequenzen
  • Sicherheitsbestand
  • Belieferungsform
  • Produktionsmethode
  • Programmstabilität
  • Ist eine beschädigungsfreie Teilelieferung ohne Qualitätsbeeinträchtigung möglich?
  • Vorläufe von Kunden und Lieferanten
  • Reparatur und Schwund
  • Merkmale der Transportstrecke
  • Ersatzteilebedarf
  • Füllgrad
  • Abrufmethode

Fazit:

Unternehmen, die überlegen ein Behältermanagement einzuführen, müssen sich mit einer Vielzahl an Fragestellungen auseinandersetzen. Je nach Anforderungen, Branche und Gegebenheiten gibt es verschiedene Entscheidungen und Wege.

Wichtig ist jedoch alle relevanten Punkte im Blick zu haben. Folgende Checkliste dient Ihnen hier als Ansatzpunkt und Orientierungshilfe:

Checkliste:

  • Wie ist die Integration des Behältermanagements in das Unternehmen und in die Supply Chain geplant?
  • Welche Ressourcen und Mitarbeiter müssen bereitgestellt werden?
  • Wie weit reicht der Behälterbestand und wie ist der tatsächliche Behälterbedarf zu berechnen?
  • Sollen Standardbehälter oder Spezialbehälter verwendet werden?
  • Welche Behälterkreisläufe gibt es und welche dieser sollen überwacht werden?
  • Welche Kennzahlen dienen der Messung der Leistungsfähigkeit des Behältermanagements?
  • Erfassung von behälterbezogenen und kreislaufbezogenen Kosten
  • Entscheidung über Outsourcing von Aufgaben der Behälterbewirtschaftung
  • Implementierung einer Identifikationstechnologie zur Erfassung der Behälterbewegungen und Codierung aller Behälter
  • Auswahl eines IT-Systems zur Abbildung behälterbezogener Informationen
  • Berücksichtigung von Behältereigenschaften bei der Produktentwicklung und (Weiter-) Entwicklung von Behältern
  • Sicherstellung einer ständigen Überwachung der Behälterbedarfe sowie der behälter- und kreislaufbezogener Kosten